Importancia sobre la transmisión de calor en los procesos industriales

La temperatura máxima de los gases quemados al interior del cilindro de un MCIA es del orden de los 2500K Las temperaturas máximas que resisten los metales que se emplean para fabricar los motores son mucho más bajas, por esta razón es necesario refrigerar culata, cilindro y pistón. Todas estas condiciones llevan a que los flujos de calor a las paredes de la cámara alcancen valores de hasta 10MW /m durante el período de combustión. Sin embargo, en otras partes del ciclo, el flujo de calor llega a ser prácticamente cero. El flujo varía sustancialmente con la ubicación; aquellas regiones de la cámara que están en contacto con el movimiento rápido de los gases quemados a elevada temperatura son las que están sometidas a los flujos más altos. En estas regiones, se deben mantenerlas temperaturas lo suficientemente bajas para lograr evitarla fatiga térmica (inferiores a 400C para fundiciones grises y de 300C para aleaciones de aluminio). Las paredes del cilindro del lado del gas, deberán mantenerse a una temperatura inferior a 180C para evitar el deterioro de la película de aceite de lubricación. La bujía y las válvulas, especialmente la de escape, tienen que refrigerarse para evitar problemas de detonación del gas final (endgas) y de pre – encendido. La transferencia de calor afecta el funcionamiento, el rendimiento y las emisiones del motor. Para una masa de combustible dada dentro del cilindro, se cumple que a mayor transferencia de calor hacia las paredes de la cámara, serán más bajas las presiones y temperaturas medias de los gases de combustión, lo que reduce el trabajo por ciclo transmitido al pistón.
Los intercambiadores de calor son muy importantes en la industria alimentaria, son equipos que tienen un principio de funcionamiento a partir de la transferencia de energía originada por la diferencia de temperaturas que existen, el ser humano se ha valido de esto para su propio beneficio y así como lo ha transportado a la industria alimentaria lo ha hecho en otras áreas.
A pesar de que existen muchos tipos de intercambiadores de calor, las empresas se adaptan a tener los equipos que tienen mayor eficiencia y que pueden solventar
con sus gastos para invertir sus recursos económicos en equipos con mejores tecnologías y se preocupan en tener en sus instalaciones los equipos que son más comunes como, las pasteurizadoras, congeladoras, calderas y evaporadores, o también esto puede depender de que productos estén produciendo.
Cada uno de los intercambiadores de calor son de gran importancia en la industria alimentaria, porque con ellos se logran realizar procesos y transformaciones, y si estos no existieran las empresas no podrían salir adelante, ya que las empresas se benefician de estos equipos, porque con ellos se logran eficiencias en procesos, pérdidas de tiempo y recursos económicos, así también como la conservación, inocuidad y calidad de sus productos.